当前，陶瓷行业正处于转型升级、高质量发展的关键阶段。而提质增效，强化管理，则成了陶企生存与发展的关键所在。精益管理以消除浪费、持续改善为核心，为企业破局提供了有效路径。蒙娜丽莎集团桂蒙基地积极响应集团公司推行的精益战略，通过系统性识别生产浪费，建立精益小组，推动自主改善，将成果固化为制度流程，稳步推进各工序持续变革。2025年7月，集团精益小组4名核心成员入驻桂蒙基地，选定抛光A线为切入点，针对磨盘更换耗时长、设备效率提升等问题启动精益改善项目，桂蒙基地烧成一车间抛光主管胡勇担任改善项目组长。

胡勇曾深耕瓷砖抛光工艺28年，从一名一线操作工成长为抛光车间主管。改善项目确立后，胡勇快速集结跨部门骨干协同攻坚，全力开启抛光工序精益践行之旅。

锚定精益方向，破除效率瓶颈。胡勇发现，长期困扰抛光车间操作工的突出问题是“磨盘换装效率”，单个磨盘重达百斤、作业空间狭小、换装流程繁杂且更换频次很高。2025年1-6月，仅一车间抛光工序就累计更换磨盘60余次，平均换装时长为62-66分钟，严重制约产能提升。精益改善团队结合现场实际情况，锁定磨盘换装环节作为精益系统导入的突破口，以TPM管理、SMED换型等方法工具为指引设计执行方案。通过集团精益小组辅导“TPM 全员生产性维护”及“防呆防错”方法论与应用案例，胡勇及改善团队得到系统性的学习，也深度理解了精益理念与运用逻辑，实践验证，如期开展。

深耕实践，协同攻坚。在TPM改善项目推进中，胡勇以所学方法论为指导，牵头优化磨盘拆卸安装流程。他以身作则，联合抛光操作工、设备机修人员精准定位工装夹具、拆卸环境、更换标准等6个浪费环节。针对问题，他多次组织内部研讨并制定解决方案，运用SMED工具梳理磨盘换装全流程，绘制流程图并深入剖析各环节，运用 5Why分析法层层深挖发现：换装慢的根源直指工装夹具准备不配套、不齐全，人员操作不规范、设备养护不及时、团队协作低效等问题。为提升员工执行力、培养班组主动改进意识，胡勇组织现场实操培训，运用精益管理理念和方法论，将换装流程拆解为 “工具准备、旧盘拆卸、新盘安装、调试验证”四个模块。针对以上问题，拆解具体改善事项并明确负责人与完成时限，团队讨论、共创输出换装“剧本”；通过实践验证，换装时间从66分钟（普遍时间）减少至25分钟（根据业务实际更换需要实测统计），时间缩短41分钟，效率提升超60.1%。据此结果，如果桂蒙基地两个抛光车间推广应用，全年预计可减少7600+小时的磨盘换装时间，大幅提升产值。这个成绩超出团队所有人的预期，极大地鼓舞了团队士气，坚信精益方法与认真改善带来的价值。

固化成果，持续改善。为了改善效果能够得到长期维持，胡勇带领团队总结输出了《磨盘换装标准》《磨盘验收标准》《磨盘点检标准》等标准化文件，细化每步操作规范，组织“换装磨盘标准流程动作”专项训练，固化操作习惯，并且要求班组每周统计换装时间、抽查操作规范性，通过SOP标准作业程序与数据跟踪结果。历经10余次现场培训，依托“以老带新”机制，将优化流程在全抛光线推广实施。改善后近一个月以来，一车间抛光工序A、B、C三条线换装完成时间均控制在26-35分钟之间，较之前的66分钟大幅降低，显著节约更换时间、提升设备运行效率。

看板总结经验，展示成果。胡勇表示，磨盘快速换装的成功实践，让团队深刻体会到精益管理“以点带面”的效能，既激发了员工创造潜能，也彰显了跨部门协作的强大力量。作为桂蒙基地的“精益种子”成员，他依托公司营造的精益氛围与资源支持，积极推动桂蒙一车间抛光工序开展“TPM全员生产性维护”、“精益班组建设” 等活动。

精益精髓，激发潜能。抛光精益团队通过磨盘快速换装的标准化流程延伸至日常维保，加上动力设备部持续提供专业技术支持，运用 TPM 管理工具，与精益团队共同梳理输出设备“三级保养清单”，同时协助精益班组骨干指导员工落实维护工作，提升自主维护技能。一车间抛光工序磨盘精益改善项目，得到了桂蒙基地领导的高度认可，他们鼓励团队进一步激发员工潜能，将“问题分析-方案设计-效果验证-沉淀维持”的闭环逻辑固化为标准化精益改善模块，形成可复制、推广的磨盘快速换装精益管理模式。通过在车间开设“精益课堂”，每周分享5Why分析等实战技巧，胡勇带领团队开展“精益改善提案活动”，推动员工从“被动执行”转向“主动优化”，使磨盘换装“小流程”改善延伸至车间整体运行效率优化。

胡勇认为，精益管理并非短期项目，而是要长期坚持的管理变革，企业需结合行业特点与基地实际搭建适配自身的精益管理体系，驱动全员参与、持续改善，通过系统性消除浪费、提质增效，实现运营成本降低，构建企业的综合竞争力。